¿Has oído hablar de la moda del lean manufacturing?

Aunque muchas personas consideran el concepto de lean manufacturing o lean production como un capricho de la moda, lo cierto es que no lo es. Es más, si deseamos incrementar la eficiencia y la productividad de nuestros procesos, es imprescindible abordar sus conceptos y filosofía. En este artículo, os contamos en qué consiste y sus principios inspiradores para poderlos aplicar a vuestra empresa.

Lean manufacturing

Es una forma de organizar el trabajo que se centra en la mejora continua y en suprimir las actividades que no aportan valor al proceso. Su objetivo es economizar tanto el plano monetario como en tiempo el coste de un determinado trabajo. De esta forma, solo se usan los recursos que verdaderamente son necesarios y ni uno más. Al final, se consigue eliminar el despilfarro, se incrementa la calidad y se reducen los tiempos de fabricación.

Si os fijáis, es un sistema que se apoya en la dimensión humana de la empresa. La cultura empresarial lean implica profundizar en la coordinación y buena comunicación entre todos los departamentos. De hecho, los trabajadores son los que están en contacto con los medios de producción y los que pueden señalar las causas de algunos de los problemas del proceso. Así, para su participación óptima, lo mejor es crear un ambiente adecuado de colaboración y confianza mutuas.

Orígenes de este método de organización del trabajo

Los antecedentes de este método los encontramos a principios del siglo XX en el taylorismo y el fordismo. Es la industria de la automoción una de las que más ha aportado a la mejora de los procesos productivos a lo largo de la historia. Es ahí donde se introdujeron técnicas para mejorar la calidad y eficiencia de la producción en serie de los vehículos.

Estos primeros ejemplos de innovación organizativa pasaron a Japón. Allí, Sakichii Toyoda incorporó a sus telares un dispositivo que detectaba incidencias o problemas de calidad cuando se rompía algún hilo al confeccionar un producto. De este modo, no se seguía fabricando algo que iba a tener un defecto. Posteriormente, este inventor de telares y máquinas de coser, junto con su hijo, fundó la Toyota Motor Company en 1937.

Los Toyoda siempre lucharon por conseguir un sistema de producción en el que las máquinas, las instalaciones y las personas estuvieran perfectamente sincronizadas y en armonía para no generar desperdicios. De hecho, en la década de los 70 del siglo pasado, ya marcaron una gran diferencia entre su forma de hacer y la de los demás. También sus cuentas eran diferentes. Mientras todos entraban en recesión por la crisis del petróleo de 1973, ellos se mantenía e, incluso, crecían.

En los años 90, fue cuando supimos de este modo de trabajar gracias a Wornak, Jones y Ruus. Publicaron un libro que se titulaba The Machine that Changed the World: The Story of Lean Production, Toyota’s Secret Weapon in the Global Car Wars that is now Revolutionizing World Industry. En él, aparece por primera vez el concepto lean manufacturing y las características de este modo de producción basado en la flexibilidad, la agilidad, la calidad y la eficiencia.

Conceptos clave y filosofía

Son siete los principios que definen la filosofía lean:

1. Fabricarlo bien a la primera. Esto implica un proceso perfecto sin defectos. La única forma de conseguirlo es estudiando los problemas cuando surgen y proponer soluciones efectivas desde el origen.
2. Eliminar esas actividades que no aportan valor al producto ni mejoran la experiencia del cliente. En el lean manufacturing esas actividades se llaman despilfarros o desperdicios.
3. Mejora continua. Se basa en la máxima calidad, reduciendo costes y aumentando la productividad. Algo razonable si habéis eliminado las actividades que no proporcionan valor.
4. Procesos pull. Surge como contraposición a los procesos push. Consiste en adaptar la producción a la demanda efectiva. Su finalidad es eliminar la sobreproducción y el coste del mantenimiento del stock. Su origen lo encontramos una vez más en Toyota y en su sistema just in time, para controlar los gastos de logística. En esta guía, por ejemplo, os mencionamos cómo automatizar los procesos comerciales con éxito.
5. Flexibilidad. Es la capacidad que tienen vuestras empresas de adaptarse a las circunstancias. Así, si sobreviene una gran demanda, seréis capaces de responder a ella con la máxima eficiencia.
6. Colaboración con los proveedores. Se trata de establecer relaciones a largo plazo con el fin de compartir riesgos y costes.
7. Cambio de mentalidad respecto a la venta. La finalidad no es proporcionar un producto al cliente, sino una solución. Esto supone un cambio de mentalidad que debe afectar a toda la empresa.

Cómo aplicarlo a las empresas

Existen múltiples herramientas con las que transformar vuestras empresas. Os mencionamos algunas:

• JIT (just in time): Se trata de producir según la demanda. Es ideal si personalizáis vuestros productos.
• TQM (total quality management): Se centra en la gestión de la calidad en la que, por un lado, la producción es más eficiente y, por otro, se acortan los plazos de entrega.
• TOC (teoría de las limitaciones o de las restricciones): Se basa en encontrar el punto más lento o cuello de botella y, basándose en él, establecer el ritmo de la cadena.
• Reingeniería de procesos: Basa la mejora en la perfección de los procesos a partir de estudiar su redundancia.
• Kaizen: Es un sistema que persigue la mejora continua.

Para la implantación del lean manufacturing en vuestra empresa, lo mejor es contar con un partner tecnológico o proveedor tecnológico homologado. Os asesora y proporciona una visión global sobre la automatización óptima de vuestra empresa.

Son varios los proveedores tecnológicos con solvencia para aplicar esta filosofía.

Opta por la tecnología

El éxito empresarial rara vez es fruto de la casualidad. Más allá de la moda, el lean manufacturing es una filosofía que ha demostrado su valía en el pasado, incidiendo en la calidad, en los tiempos y en la eficiencia. Hacer vuestra empresa más flexible y ágil os permite afrontar los cambios sin traumas y minimizando los riesgos. Si deseáis más formación y asesoramiento contactad con nosotros.